FPC模组包括：吸塑板、柔性电路板、镍片、热敏电阻、连接器、补强板、胶片、胶体；其中，吸塑板质地软，现阶段大多采用人工上件方式，劳动强度大、上件慢；胶片、补强板来料基材柔软、位置易偏差，现阶段采用用人工撕下、手工放置在柔性电路板上；FPC模组装配过程中，热压机压下，温度逐渐升高，补强板上的预涂的胶面恢复粘性，和电路板贴合。现阶段的FPC模组，装配方式，需要配置人工进行辅助，更多的情况是FPC模组制备的多个工站为不连续做业的，即部分需要人工辅助的工段为单独使用的设备，通过人工辅助获得该工段的半成品后，进行人工转移该工段的半成品至下一工段的设备的上料，FPC模组装配的自动化程度低，FPC模组装配设备安置混乱，不利于企业优化生产场地的实施，同时人工辅助一定程度上增加企业的生产成本、生产效率、以及装配精度。因此，有必要提供一种CCS集成母排用FPC模组装配工艺来解决上述问题。

CCS集成母排用FPC模组装配具体工艺流程步骤

柔性电路板自动上料工位：柔性电路板板通过AGV小车运输到线体旁预定区域内，也可通过人工摆放在线体旁预定区域内，抓取机构把柔性电路板抓起放到线体的治具上；用长型专用吸盘实现自动上料。用工业相机对来料和治具定位，伺服模驱动的抓放机构根据输入的位置偏差值，自动调整纠偏，把柔性电路板放到治具上准确的位置。

锡膏自动印刷工位：锡膏过预制漏孔印刷在柔性电路板上。

锡膏印刷质量自动化检测工位：通过高清CDD相机对柔性电路板拍照，视觉系统判定印刷质量。

贴片机自动上料工位：通过SMT贴片机实现对镍片、热敏电阻、连接器、补强板的自动上料。

回炉焊自动焊接工位：通过预热区、恒温区、高温区、冷却区，高温把锡融化完成焊接后冷却固化。

冷却机自动制冷工位：通过风扇对柔性电路板和治具降温。

X光自动检测工位：通过X光对焊锡内部拍照成像，判别锡焊有无缺陷。

补强板自动贴设工位：补强板预装在飞达上，自动上料，自动上料通过贴片机配合视觉识别系统实现，贴片头上设置有电加热机构，对应将补强片预贴的胶加热到粘合温度。使用飞达实现补强板自动上料，用工业相机对来料和治具定位，伺服模驱动的抓放机构根据输入的位置偏差值，自动调整纠偏，把补强板放到电路板上准确的位置。

补强板自动热压工位：通过热压板把胶的温度再度升高，并保压固化。

自动烘烤加固工位：通过热风把胶的文档升高，并保温。

等离子自动清洗工位：高温等离子清洗点胶表面的杂质。

整体式自动点胶工位：集成了多个点胶胶嘴和点胶机，在一个工位完成点胶工作。根据点胶位置布置胶嘴，通过伺服模组和机器人配合，覆盖电路板全区域点胶。

紫外线自动固化工位：通过紫外线烘烤，让点的胶硬化。

胶片自动贴设工位：通过SMT贴片机实现对胶片的自动上料。

自动化视觉检测工位：通过相机对贴片拍照，判别位置是否准确。

自动下料工位：下料模组把产品放置在下料AGV小车或托盘中。

CCS集成母排用FPC模组的自动化装配工艺流程图

通过FPC模组装配生产线进行FPC模组的自动化装配，FPC模组装配生产线包括柔性电路板自动上料工位、锡膏自动印刷工位、锡膏印刷质量自动化检测工位、贴片机自动上料工位、回炉焊自动焊接工位、冷却机自动制冷工位、X光自动检测工位、补强板自动贴设工位、补强板自动热压工位、自动烘烤加固工位、等离子自动清洗工位、整体式自动点胶工位、紫外线自动固化工位、胶片自动贴设工位、自动化视觉检测工位、以及自动下料工位；通过自动化的柔性电路板、自动贴片、集成式点胶、自动贴片上料、对应工位做业，形成短线程的、无需人工辅助的高效CCS集成母排用FPC模组自动化装配程式。

工业4.0 FPC制造系统（构架图）