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ISO14443印1EC14443，是一种非接触式IC卡标准。重点关注非接触感应的物理特性、频谱功率和信号接口、初始化和防冲突算法、通讯协议等。
PAYPASS/PAYWAVE标准在EMV基础上增加了多元化的非接触信用卡与移动支付卡，需要通过PAYPASS/PAYWAVE Level 1与level 2认证。
金融IC卡支付系统中建立卡片和终端接口的统-标准,保证体系下所有的卡片和终端能够互通互用，并有效提高银行卡支付的安全性。需要通过EMV/QPBOC Level 1与level 2认证
NFC Forum兼容支持ISO/IEC14443. ISO/IEC18092、JISX6319-4、 ISO/IEC15693等标准 ,规定了调制机制、编码、传输速率、帧结构、射频接口、初始化过程、冲突监测、传输协议等。
在当今数字化的时代，手机壳不仅仅是保护手机的工具，还能为用户带来更多的功能和便利。墨水屏手机壳作为一种新兴的产品，结合了墨水屏的低功耗、护眼等优点和 NFC（Near Field Communication，近场通信）的便捷性，为用户提供了全新的使用体验。而在墨水屏手机壳 NFC 的制作中，天线的设计和制作是至关重要的一环，它直接影响着 NFC 设备的性能和兼容性。在众多的天线制作材料中，FPC（Flexible Printed Circuit，柔性印刷电路）因其独特的优势而被广泛应用于 NFC 天线的制作中。FPC（Flexible Printed Circuit，柔性印刷电路板）因其独特的优势被广泛采用。本文将深入探讨墨水屏手机壳 NFC 为何采用 FPC 制作的原因。
NFC墨水屏手机壳FPCBA单体图
FPC 是一种具有高度柔性的印刷电路板，它由柔性基材、铜箔和覆盖层组成。FPC 的柔性使得它可以弯曲、折叠和扭曲，能够适应各种复杂的形状和空间限制。此外，FPC 还具有轻薄、密度高、可靠性高等优点，这些特点使得它成为制作 NFC 天线的理想材料。
1、柔性可弯曲：FPC 可以弯曲、折叠和扭曲，能够适应墨水屏手机壳的复杂形状和空间限制，确保 NFC 天线能够完美贴合在手机壳内部。
2、轻薄：FPC 厚度薄、重量轻，不会给墨水屏手机壳增加过多的负担，保持手机壳的轻便性。
3、高密度布线：FPC 可以实现高密度的布线，能够满足 NFC 天线对线路布局的要求，提高天线的性能和稳定性。
4、良好的可靠性：FPC 具有良好的耐弯曲、耐折叠性能，能够在长期使用中保持稳定的电气性能，确保 NFC 功能的可靠性。
NFC 技术是一种短距离无线通信技术，它工作在 13.56MHz 的频率上，通信距离通常在几厘米以内。为了实现有效的 NFC 通信，天线需要具备以下特点：
1、良好的电磁性能
天线需要能够有效地发射和接收 13.56MHz 的电磁波，具有较高的增益和效率，以确保通信的可靠性和稳定性。
2、较小的尺寸
NFC 设备通常具有较小的尺寸和体积，因此天线也需要尽可能地小巧，以适应设备的空间限制。
3、良好的兼容性
NFC 技术需要与各种不同的设备和系统进行兼容，因此天线需要具有良好的通用性和兼容性，能够适应不同的频率和协议标准。
4、美观性
墨水屏手机壳作为手机的配件，需要具备一定的美观性。FPC 可以根据手机壳的设计要求进行定制化生产，实现与手机壳的完美融合
1、良好的电磁性能
FPC 天线可以通过精确的设计和制造工艺，实现与 13.56MHz 频率的良好匹配，具有较高的增益和效率，能够有效地提高 NFC 通信的距离和速度。
2、灵活的设计
FPC 的柔性特点使得 NFC 天线可以设计成各种形状和尺寸，能够更好地适应墨水屏手机壳的内部空间，实现天线的优化布局，提高信号传输性能。
3、易于集成
FPC 天线可以通过粘贴、焊接等方式轻松地集成到 NFC 设备中，与其他电子元件实现良好的连接，提高了设备的可靠性和稳定性。
4、 减少信号干扰
FPC 可以采用多层布线技术，有效地减少信号干扰，提高 NFC 信号的稳定性和可靠性。
5、 增强产品可靠性
FPC 具有良好的耐环境性能，能够在不同的温度、湿度和压力条件下保持稳定的性能，增强墨水屏手机壳 NFC 的可靠性。
6、 提高生产效率
相比于其他天线制作材料，FPC 的制作工艺相对简单，可以实现自动化生产，提高生产效率，降低生产成本。
NFC墨水屏手机壳组件样品实拍
FPC 天线的制作工艺主要包括以下几个步骤：
A. NFC天线设计：根据 NFC 设备的要求和应用场景，使用专业软件设计FPC的布局和线路。设计出合适的天线形状和尺寸，并确定天线的电感、电容等参数。
B. 制版设计与制版（cam设计）：根据客户需求和电路设计要求，将设计好的图形转换为制版文件，通常使用光刻或蚀刻技术制作出电路板的图案。
C. 基材准备：选择合适的柔性基材，如聚酰亚胺（PI）、聚酯（PET）等。对基材进行清洁和预处理，以确保良好的附着力。
D. 钻孔与冲孔：根据设计要求，在FPC上进行钻孔或冲孔，以安装电子元件或实现连接。
E. 导电层制作（蚀刻）：通过电镀、溅射或化学沉积等方法，在基材上形成导电层，通常是铜箔。对导电层进行蚀刻，以形成所需的电路图案。
F. 覆盖层制作（压合）：在导电层上覆盖一层绝缘材料，如聚酰亚胺、聚酯薄膜等，以保护电路并提供绝缘性能。可以使用压合、涂布或粘贴等方法来施加覆盖层。
G. 表面处理：对FPC的表面进行处理，如镀金、镀锡、抗氧化处理等，以提高导电性和可焊性。
H. 测试与检验：使用测试设备对FPC进行电气性能测试，如导通测试、绝缘测试等。进行外观检查，确保FPC没有缺陷和损坏。
I. 切割与成型：根据客户要求的尺寸和形状，对FPC进行切割和成型，可以使用冲床、激光切割等设备。
J. 功能测试：对制作好的 FPC 天线进行测试，包括电磁性能测试、兼容性测试等，确保天线符合要求。
K. 组装与包装：将电子元件安装到FPC上，进行组装和焊接，对成品进行包装，以保护FPC在运输和存储过程中不受损坏。
在墨水屏手机壳 NFC 中，FPC 主要用于制作 NFC 天线。NFC 天线是实现 NFC 通信的关键部件，它负责接收和发送 NFC 信号。FPC 制作的 NFC 天线可以根据手机壳的形状和尺寸进行定制化设计，确保天线能够覆盖整个手机壳，从而提高信号的接收和发送范围。
此外，FPC 还可以用于连接 NFC 芯片和其他电子元件，形成一个完整的 NFC 电路。通过合理的布局和设计，FPC 可以有效地减少电路中的信号干扰，提高 NFC 通信的稳定性和可靠性。
综上所述，FPC 因其柔性可弯曲、轻薄、高密度布线和良好的可靠性等特点，能够满足墨水屏手机壳 NFC 对信号传输性能、兼容性、美观性和可靠性的要求。因此，在墨水屏手机壳 NFC 的制作中，FPC 是一种理想的选择。随着技术的不断进步，FPC 在墨水屏手机壳 NFC 中的应用将不断拓展和完善，为用户带来更加便捷、高效的使用体验。
NFC墨水屏手机壳结构解刨图
希望本文能够帮助您了解墨水屏手机壳 NFC 为何采用 FPC 制作的原因。如果您对本文有任何疑问或建议，欢迎随时与我们交流，咨询热线：13249834959（微信同号）
在智能科技飞速发展的当下，NFC（近距离通信）技术以其独特的安全性和可靠性，在锁控开关领域展现出了广阔的应用前景。特别是在个人两轮电动车、共享两轮电动车、助力电单车等设备上，NFC技术为智能头盔的存放和防盗提供了创新的解决方案。然而，任何技术方案的实施都难免会遇到各种设计失效的问题。实佳电子，凭借多年的技术沉淀和对IATF16949体系DFMA（失效模式与影响分析）模式的深入理解，对NFC锁控开关方案的设计失效进行了深入研究，并提出了一系列解决方案。
当NFC读写卡遭遇失败时，建议从以下几个方面入手解决：
优化天线设计：通过精细设计天线布局与尺寸，采用性能稳定、适应性强的板材，提升感应范围。
确保芯片稳定性：选用口碑良好、出货量大的NFC芯片，避免极限参数工作，保证时钟晶振的稳定性。
增强标签模块安全性：采用带安全认证功能的标签芯片，设定加密规则，严格管控生产和运营权限。
提升射频环境适应性：在研发阶段增加模拟实验，考虑多种环境因素，如天气变化、震动、水汽等，确保系统在各种环境下都能稳定运行。
针对电机驱动失败的问题提出以下措施：
优化结构设计：通过优化结构设计，增加设计余量，选用驱动能力强的电机芯片，减少异常阻碍。
确保线束连接稳固：改善结构，增加线束长度余量，选用高可靠性连接器，并进行抽检测试，确保线束连接稳固。
严格把控线束质量：规范线束规格，严格控制线径等关键参数，确保线束来料质量。
合理选型驱动芯片：选择驱动能力充足的芯片，确保电机稳定运行，并通过抽检分析验证芯片选型的合理性。
到位检测失败问题同样不容忽视
优化开关选择：优化结构设计，选用质量可靠、结构合适的开关，并通过抽检进行寿命测试，确保开关的稳定性。
排除异常阻碍：检查并优化结构设计，排除可能导致检测失败的异常阻碍因素。
数据通信的稳定性是NFC锁控方案的核心
改善线路布局：优化结构布局，增加线束长度余量，选用高可靠性连接器，确保线路的稳定。
保障供电稳定：选用带载能力强的电源主控板，增加线损余量，并通过抽检分析确保供电的稳定。
随着共享电动车行业的蓬勃发展，共享头盔的锁控技术方案成为了行业关注的焦点。实佳电子凭借在NFC技术领域的深厚积累，持续为行业提供可靠的解决方案。面对未来，实佳电子将继续深入研究与实践，与合作伙伴共同探索最佳的NFC锁控技术方案，推动智能锁控技术的持续创新与发展。
首先介绍有刷电机与无刷电机工作原理，最后从调速方式及性能差异这两个方面详细的阐述了有刷电机与无刷电机的区别。
有刷电机与无刷电机工作原理
1、有刷电机
电机工作时，线圈和换向器旋转，磁钢和碳刷不转，线圈电流方向的交替变化是随电机转动的换相器和电刷来完成的。在电动车行业有刷电机分高速有刷电机和低速有刷电机。有刷电机和无刷电机有很多区别，从名字上可以看出有刷电机有碳刷，无刷电机没有碳刷。
有刷电机有定子和转子两大部分组成，定子上有磁极（绕组式或永磁式），转子有绕组，通电后，转子上也形成磁场（磁极），定子和转子的磁极之间有一个夹角，在定转子磁场（N极和S极之间）的相互吸引下，使电机旋转。改变电刷的位置，就可以改变定转子磁极夹角（假设以定子的磁极为夹角起始边，转子的磁极为另一边，由转子的磁极指向定子的磁极的方向就是电机的旋转方向）的方向，从而改变电机的旋转方向。
2、无刷电机
无刷电机采取电子换向，线圈不动，磁极旋转。无刷电机，是使用一套电子设备，通过霍尔元件，感知永磁体磁极的位置，根据这种感知，使用电子线路，适时切换线圈中电流的方向，保证产生正确方向的磁力，来驱动电机。消除了有刷电机的缺点。
这些电路，就是电机控制器。无刷电机的控制器，还可以实现一些有刷电机不能实现的功能，比如调整电源切换角，制动电机，使电机反转，锁住电机，利用刹车信号，停止给电机供电。现在电瓶车的电子报警锁，就充分利用了这些功能。
无刷直流电机由电动机主体和驱动器组成，是一种典型的机电一体化产品。由于无刷直流电动机是以自控式运行的，所以不会象变频调速下重载启动的同步电机那样在转子上另加启动绕组，也不会在负载突变时产生振荡和失步。
有刷电机与无刷电机的区别详解
一、调速方式的区别
实际上两种电机的控制都是调压，只是由于无刷直流采用了电子换向，所以要有数字控制才可以实现了，而有刷直流是通过碳刷换向的，利用可控硅等传统模拟电路都可以控制，比较简单。
1、有刷马达调速过程是调整马达供电电源电压的高低。调整后的电压电流通过整流子及电刷地转换，改变电极产生的磁场强弱，达到改变转速的目的。这一过程被称之为变压调速。
2、无刷马达调速过程是马达的供电电源的电压不变，改变电调的控制信号，通过微处理器再改变大功率MOS管的开关速率，来实现转速的改变。这一过程被称之为变频调速。
二、性能差异
1、有刷电机结构简单、开发时间久、技术成
有刷电机是传统产品，性能比较稳定。无刷电机是升级产品，其寿命性能比有刷电机好。但其控制电路比较复杂，对元件的老化筛选要求比较严格。
无刷电机诞生不久，人们就发明了直流有刷电机。由于直流有刷电机机构简单，生产加工容易，维修方便，容易控制；直流电机还具有响应快速、较大的起动转矩、从零转速至额定转速具备可提供额定转矩的性能，所以一经问世就得到了广泛应用。
2、直流有刷电机响应速度快，起动扭矩大
直流有刷电机起动响应速度快，起动扭矩大，变速平稳，速度从零到最大几乎感觉不到振动，起动时可带动更大的负荷。无刷电机起动电阻大（感抗），所以功率因素小，起动扭矩相对较小，起动时有嗡嗡声，并伴随着强烈震动，起动时带动负荷较小。
3、直流有刷电机运行平稳，起、制动效果好
有刷电机是通过调压调速，所以起动和制动平稳，恒速运行时也平稳。无刷电机通常是数字变频控制，先将交流变成直流，直流再变成交流，通过频率变化控制转速，所以无刷电机在起动和制动时运行不平稳，振动大，只有在速度恒定时才会平稳。
4、直流有刷电机控制精度高
直流有刷电机通常和减速箱、译码器一起使用，使的电机的输出功率更大，控制精度更高，控制精度可以达到0.01毫米，几乎可以让运动部件停在任何想要的地方。所有精密机床都是采用直流电机控制精度。无刷电机由于在启动和制动时不平稳，所以运动部件每次都会停到不同的位置上，必须通过定位销或限位器才可以停在想要的位置上。
5、直流有刷电机使用成本低，维修方便。 由于直流有刷电机结构简单，生产成本低，生产厂家多，技术比较成熟，所以应用也比较广泛，比如工厂、加工机床、精密仪器等，如果电机故障，只需更换碳刷即可，每个碳刷只需要几元，非常便宜。无刷电机技术不成熟，价格较高，应用范围有限，主要应在恒速设备上，比如变频空调、冰箱等，无刷电机损坏只能更换。
6、无电刷、低干扰
无刷电机去除了电刷，最直接的变化就是没有了有刷电机运转时产生的电火花，这样就极大减少了电火花对遥控无线电设备的干扰。
7、噪音低，运转顺畅
无刷电机没有了电刷，运转时摩擦力大大减小，运行顺畅，噪音会低许多，这个优点对于模型运行稳定性是一个巨大的支持。
8、寿命长，低维护成本
少了电刷，无刷电机的磨损主要是在轴承上了，从机械角度看，无刷电机几乎是一种免维护的电动机了，必要的时候，只需做一些除尘维护即可。
无刷电机可连续工作20000小时左右，常规的使用寿命7-10年。碳刷电机：可连续工作5000小时左右，常规的使用寿命2-3年。
9、应用场合不同
无刷电机的设备可以运用于：乳制品行业、酿造行业、肉制品加工行业、豆制品加工行业、饮料加工行业、糕点加工业、药品业、电子精密厂、等一些更高要求的无尘车间等，像迪奥电器产的无刷电机（DIHOUR）干手器，运用到工厂里比较多。
节能方面，相对而言，无刷电机的耗电量只是碳刷的1/3。总而言之，有刷电机与无刷电机各有各的优缺点，主要根据应用场合和实际需求来选择
在现代社会，智能手机的普及和近场通信（NFC）技术的发展，NFC标签正逐渐融入我们的日常生活中。NFC技术利用无线射频信号，实现手机与NFC标签之间的近距离通信。NFC标签可以为智能家居带来更多的便利和智能化体验。我们可以在家中贴上NFC标签，通过手机或其他NFC支持的设备实现智能化控制。例如，将NFC标签贴在墙壁上，通过触摸标签，便可以一键开启或关闭家中的灯光、空调或电视等设备。此外，NFC标签还可以用于物联网的应用。通过将标签与其他设备连接，我们可以实现智能家居与智能车辆车钥匙、智能健康设备等的互联互通。
目前在市面有PET 铝蚀刻基板NFC电子标签、超薄刚性线路板基板NFC电子标签、柔性线路板基板NFC电子标签，那么这些智能产品生产制造商在选择电子标签的时候如何选择呢？实佳电子射频实验室在2022年6月针对PET 铝蚀刻基板、超薄刚性线路板基板、柔性线路板基板三种不同基板的NFC电子标签的材料、制造工艺、产品适应环境、制造成本、品质保障、基本性能、物理性能、电气性能做了一个分析对比，让我们一起看看吧！
1、客供标签（PET 铝蚀刻基板）
电感线圈采用电导率一般的铝材，基板采用涨缩系数比较大的 PET 材料；
2、实佳标签 1（超薄刚性线路板基板）
电感线圈采用电导率优良的铜材，基板采用涨缩系数非常小的 FR4 材料；
3、实佳标签 2（柔性线路板基板）
电感线圈采用电导率优良的铜材，基板采用涨缩系数相对稳定的 PI 材料；
1、客供标签
制造工艺简单，线宽线距的精度一般，线间电容比较大；
2、实佳标签 1
制造工艺复杂，线宽线距的精度比较高，线间电容相对比较小；
3、实佳标签 2
制造工艺复杂，线宽线距的精度比较高，线间电容相对比较小；
1、客供标签
在一定标准温度与湿度的室内环境可用，可张贴在曲面物品上；
2、实佳标签 1
耐高温、耐低温、有良好的抗湿能力，只可张贴在平面物品上；
3、实佳标签 2
耐高温、耐低温、有一定的抗湿能力，可张贴在曲面物品上；
1、客供标签
标准化生产，批量大，成本最低
2、实佳标签 1
可变可控生产，批量较大，成本较高；
3、实佳标签 2
可变可控生产，批量不大，成本最高。
1、客供标签
保质周期：1-2 年，使用寿命：3-5 年；
2、实佳标签 1
保质周期：1-2 年，使用寿命：大于 5 年
3、实佳标签 2
保质周期：1-2 年，使用寿命：大于 5 年
1、客供标签
产品容易褶皱、涨缩，在一定时间后容易出现感应效果不良或一致性变差；
2、实佳标签 1
产品不容易出现褶皱、涨缩，在一定时间后一致性良好，性能稳定；
3、实佳标签 2
产品有可能出现翘曲、微涨缩，性能相对稳定，感应效果变化不大。
8.1、裸天线射频指标：
8.2、成品标签射频指标：
8.3、兼容性测试：见NFC标签读距兼容性测试数据表
9.1、PET 铝蚀刻标签：
1、工艺简单，制造成本低；
2、可靠性、保障性差，只能适应简单环境；
3、一致性、稳定性差，在特殊环境兼容性差。
9.2、超薄刚性线路板基板：
1、工艺复杂，制造成品偏高；
2、可靠性、保障性强，可适应复杂环境；
3、一致性、稳定性强，可兼容特殊环境。
9.3、柔性线路板基板标签：
1、工艺复杂，制造成品最高；
2、可靠性、保障性强，可适应复杂环境；
3、一致性、稳定性最强，可兼容特殊环境。
综上所述，智能产品生产制造商在选择NFC电子标签时需要考虑产品适应环境、制造成本、品质保障、基本性能、物理性能和电气性能等因素。根据具体应用场景和需求选择适合的电子标签类型，以实现最佳的性能和成本效益。
叠层→开模→上料→闭模→预压→成型→冷却→开模→下料→检查→下工序
A.生产前准备好离型膜\钢板\硅胶并用粘尘布或粘尘纸清洁钢板\硅胶\离型膜表面灰尘,杂物等。
B.将离型膜尺寸开好(500m*500m),放臵在叠层区备用,且每叠层完一个周期的软板,需备用钢板400块,使生产延续不至于断料。
C.叠层操作时,需双手戴手套或5指戴手指套,严禁裸手接触软板。
D.叠板时先放钢板硅胶离型膜FPC 离型膜硅胶钢板.一直按此叠10层(特殊要求除外)每一层摆放FPC数量以每1PNL板尺寸大小确定一层可摆FPC的数量是多少(板到硅胶四边的距离需保持7cm以上)摆板时应尽量将FPC摆放于硅胶中央部位,且每块板间距为2cm.每一层里面摆放FPC的厚度要一致(例如:单面板不可与多层板混放)每一开口,每一层摆放FPC的图形要一样,且摆放图形的位臵和顺序大致相同.摆放时应将FPC覆膜面或贴补强面朝上.离型膜要平整覆盖于软板上,不能有折皱和折叠现象.操作完毕,将叠层好的FPC平放在运输带上,送至下工序。
叠层时操作必须戴手套或手指套
叠层前检查钢板是否有凹凸不平,硅胶是否有破损\裂痕\蜂眼.离型膜是否粘有垃圾.无以上不良现象的钢板\硅胶\离型膜方能使用于生产叠层时摆放FPC的位臵及图形需一致放离型膜时,必须先确认离型膜正反面.确认方法：
1.用油性笔在离型膜一角落划一下,如果笔迹很清楚定为反面,不清晰为正面。
2.戴白手套触摸离型膜,有一面很光滑可以逻劲的那一面为正面,反之为反面。
生产流程：退膜前处理贴合压合电镀
层压流程：钻孔→贴BS膜→过塑→压基材→沉镀Cu→ 干膜→蚀刻→前处理→贴膜→叠层→压合→检查→下工序
生产材料配置:
名称 规格
钢板 550*500mm
硅胶 500*500mm
离型膜 500*500mm
A.叠层：在叠层台面上放一块钢板\硅胶\离型膜\软板\离型膜\硅胶\钢板\按此顺序以此类推.叠+层为一个开口
B.上料：由两人站在两侧,前后一起抓住叠好的10层(一个开口)的板,轻轻慢慢地抬起放到压合机前每一个开口的边缘,慢慢地推到模板的正中间.不允许只抓一层钢板或只推一块钢板,防止钢板\硅胶\软板\离型膜错位及滑动。
叠层结构：
钢板 ------------------------------------------
硅胶 **************************
离型膜 ------------------------------------------
软板 ++++++++++++++++++++++++++
离型膜 ------------------------------------------
硅胶 **************************
钢板 ------------------------------------------
C.压合:将叠层好的板逐个开口放好后,在机台控制面板上按“闭模”键,模板上开到顶部时,会自动停止并进入预压状态.预压10-15分钟后,须将压力调到所压之型号的工艺参数,详见<压制参数一览表>,此时进入成型压合状态。
D.冷却:当成型压合时间到了之后,就将控制面板上的冷却水开关打开,进水管的四个阀门也打开,以及加热开关关闭.将温度降至80℃以下后方可下料.并将冷却水开关及进水开关全部关闭.加热开关打开升温为下次作好准备。
E.下料:冷却时间足够后,按开模键.压机开始卸压,模板下降到底部时,戴好厚手套,两个人侧分开站好,分别抬出各个开口的10层板.将钢板\硅胶\离型膜一层层掀开,且把钢板\硅胶摆放齐.废离型膜扔到垃圾桶里.压好的软板用PP膠片隔放好。
A.压合机
在压合之前须检查机器台面是否干净，钢板有无变形,硅胶有无破损,离型膜有无皱折，确认好之后方可生产。
B.参数设定：
温度 时间 压力
175±10℃传压 30-60min 10-15MP
固化
温度 时间
150±10℃ 1-2h
A.快压\传压开关机
a.合上电源总开关,将开关拨到“ON”位臵.电气柜上电源指示灯亮；
b. 选择手动操作,按下闭模按钮.油泵电机运转,闭模指示灯亮.柱塞在液压作用下带动热板上开\合模,继而升压.当液压缸内的液压力升至表下限时,油泵开始工作.至最上限时泵止.从而完成闭模动作。
B.成型结束后,按下开模按钮,电机运转指示灯亮,既开模.当柱塞下降时,撞到触动行开关时,泵停止。
C.加热控制系统温度控制是数字温度调节器来实现自动检测.目板的温度可以在电气柜上的调节气器读出,下排是设定温度,上排是实际温度显示.面板上的“OUT/ON键控制加热温度的启动与停止。
D.烘箱\开关机
a.设定温度及时间,然后按下“启动”键加热器开始加热；
b.待加热到设定温度,带上防高温手套,打开烘箱门,把软板放入烘箱内,将烘箱门关上；
c.当设定时间到达时,警报器响.这时只需将“电热”键关上,待温度降到50℃以下,方可将软板取出；
d.如需重新工作,只要将“电热”键开启即可。
A.压不实：即包封膜压不结实，紧密。
1.线路导体须有0.13mm以上的间距。
2.导体之间的压不实面积超过线距的20%时作返压处理。
3.压不实区域长度超过0.13mm时作返工处理。
B.气泡:即包封与铜箔之间充有空气,形状凸起。
1.气泡长度≥10mm时判定为NG
2.气泡横跨两导体时判定为NG
3.气泡接触处形时判定为NG
C.线路扭曲：线路扭曲,扭折现象不允许
D.溢胶：包封膜的胶溢出Cu面
溢胶面积≤0.2mm时判定为OK.带孔的焊盘溢胶量≤1/4焊盘面积判定OK.孔边焊盘最小可焊量不小于0.1mm.
E.孔内残胶:不允许孔内有残胶
F.折痕\压痕\压伤(压断线,造成线路受损作报废处理)
FPC表面伤痕长度L≥20mm,且深度明显,不允许其它轻微的可通过UAI处理.
G.可靠性能测试:
a.剥离程度测试
b.热冲击性能测试
FPC模组包括：吸塑板、柔性电路板、镍片、热敏电阻、连接器、补强板、胶片、胶体；其中，吸塑板质地软，现阶段大多采用人工上件方式，劳动强度大、上件慢；胶片、补强板来料基材柔软、位置易偏差，现阶段采用用人工撕下、手工放置在柔性电路板上；FPC模组装配过程中，热压机压下，温度逐渐升高，补强板上的预涂的胶面恢复粘性，和电路板贴合。现阶段的FPC模组，装配方式，需要配置人工进行辅助，更多的情况是FPC模组制备的多个工站为不连续做业的，即部分需要人工辅助的工段为单独使用的设备，通过人工辅助获得该工段的半成品后，进行人工转移该工段的半成品至下一工段的设备的上料，FPC模组装配的自动化程度低，FPC模组装配设备安置混乱，不利于企业优化生产场地的实施，同时人工辅助一定程度上增加企业的生产成本、生产效率、以及装配精度。因此，有必要提供一种CCS集成母排用FPC模组装配工艺来解决上述问题。
柔性电路板自动上料工位：柔性电路板板通过AGV小车运输到线体旁预定区域内，也可通过人工摆放在线体旁预定区域内，抓取机构把柔性电路板抓起放到线体的治具上；用长型专用吸盘实现自动上料。用工业相机对来料和治具定位，伺服模驱动的抓放机构根据输入的位置偏差值，自动调整纠偏，把柔性电路板放到治具上准确的位置。
锡膏自动印刷工位：锡膏过预制漏孔印刷在柔性电路板上。
锡膏印刷质量自动化检测工位：通过高清CDD相机对柔性电路板拍照，视觉系统判定印刷质量。
贴片机自动上料工位：通过SMT贴片机实现对镍片、热敏电阻、连接器、补强板的自动上料。
回炉焊自动焊接工位：通过预热区、恒温区、高温区、冷却区，高温把锡融化完成焊接后冷却固化。
冷却机自动制冷工位：通过风扇对柔性电路板和治具降温。
X光自动检测工位：通过X光对焊锡内部拍照成像，判别锡焊有无缺陷。
补强板自动贴设工位：补强板预装在飞达上，自动上料，自动上料通过贴片机配合视觉识别系统实现，贴片头上设置有电加热机构，对应将补强片预贴的胶加热到粘合温度。使用飞达实现补强板自动上料，用工业相机对来料和治具定位，伺服模驱动的抓放机构根据输入的位置偏差值，自动调整纠偏，把补强板放到电路板上准确的位置。
补强板自动热压工位：通过热压板把胶的温度再度升高，并保压固化。
自动烘烤加固工位：通过热风把胶的文档升高，并保温。
等离子自动清洗工位：高温等离子清洗点胶表面的杂质。
整体式自动点胶工位：集成了多个点胶胶嘴和点胶机，在一个工位完成点胶工作。根据点胶位置布置胶嘴，通过伺服模组和机器人配合，覆盖电路板全区域点胶。
紫外线自动固化工位：通过紫外线烘烤，让点的胶硬化。
胶片自动贴设工位：通过SMT贴片机实现对胶片的自动上料。
自动化视觉检测工位：通过相机对贴片拍照，判别位置是否准确。
自动下料工位：下料模组把产品放置在下料AGV小车或托盘中。
CCS集成母排用FPC模组的自动化装配工艺流程图
通过FPC模组装配生产线进行FPC模组的自动化装配，FPC模组装配生产线包括柔性电路板自动上料工位、锡膏自动印刷工位、锡膏印刷质量自动化检测工位、贴片机自动上料工位、回炉焊自动焊接工位、冷却机自动制冷工位、X光自动检测工位、补强板自动贴设工位、补强板自动热压工位、自动烘烤加固工位、等离子自动清洗工位、整体式自动点胶工位、紫外线自动固化工位、胶片自动贴设工位、自动化视觉检测工位、以及自动下料工位；通过自动化的柔性电路板、自动贴片、集成式点胶、自动贴片上料、对应工位做业，形成短线程的、无需人工辅助的高效CCS集成母排用FPC模组自动化装配程式。
工业4.0 FPC制造系统（构架图）
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