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软硬结合板产品叠合后每层厚度为 7.33mm，叠板层数为 10 层，厚度为 73.3mm，再计算每开口上下两层总计 10 张牛皮纸的厚度 1.0mm，每开口的厚度总计为：74.3mm。每开口放置产品层数依照开口高度而定。
1、建议压合温度：预压 160℃、成型 210℃、冷却 40℃；
2、建议压合压力：100kg/㎝ 2 。
3、建议压合时间：预压 30 分钟、成型恒温恒压 60 分钟、冷却 30 分钟，合计 120分钟。
刚柔结合板FPCB备件压合曲线图
a、硅胶膜﹑纸板等辅材不堪使用 b、钢板不平整
c、保护膜过期
d、参数设定有误，如压力偏大预压时间过短。 e、排版方式有误
a、辅材不清洁
b、特氟龙放置问题
a、瞬间压力过大
b、补强板太厚
c、补强板假贴不牢(研磨品质不好)
a、辅材阻胶性不足
b、保护膜毛边较严重
c、参数及其排版方式有误，如快压压力过大。
a、压合方式错误
b、收缩率计算有误
1、压合后须平整、不可有皱折﹑压伤﹑气泡﹑卷曲等现象。
2、线路不可有因压合之影响而被拉扯断裂之情形。
3、覆盖膜（Coverlay）或补强板须完全密合，以手轻剥不可有被剥起之现象。
1、气泡
A.材料的搭配方式；
B.材料过期；
C.材料的存放条件；
D.压合机的平整性,压力不平衡,设备问题,较正或换托盘, E.辅助材料的选项用。
2、板翘：材料的搭配非同一类,设备的压力不一样(用感色线测设备),半年较正一次。
3、尺寸涨缩：与压机的压力有关,受力不均,和温度的升降有关(慢升慢降),一般来说传统压合的尺寸涨缩较大,快速压合的方式尺寸涨缩较小。
4、溢胶量:：超过露铜面积的 75%,跟原材料有关(IPC 标准为 0.3mm,工厂标准为0.2mm-0.15mm),和制程相关(压力不平衡),材料的通用性,压合性和保存期是决定溢胶量的要点。
5、摺痕：特氟龙折合(设备)。
缺陷 | 原因 | 解决方法 |
玻璃布纹显露 | 树脂流动度过高；预压压力偏高； 加高压实际不恰当； 半固化片树脂含量低，凝胶时间长。 | 降低温度或压力；降低预压压力； 根据树脂流动状况调整加高压时机。 |
气泡 | 预压压力偏低； 预压温度偏高和时间过长； 树脂动态粘度高，加高压时间太迟；挥发物含量偏高； 粘合表面不清洁； 树脂流动性差；板温偏低。 | 提高预压压力； 降低初始温度及缩短预压时间； 对照时间—流动性关系曲线，令压力、温度和流动性三者协调； 更换合格的半固化片；加强清洁处理操作； 检查加热器，调整热盘温度。 |
分层（或受热冲击后分层） | 内层湿度或挥发物含量过高；内层表面受污染； 氧化层表面呈碱性，或有亚氯酸盐残留物； 黑氧化层结晶不良； 黑氧化层处理未形成足够表面积。 | 烘锔内层去湿； 改善操作，避免污染粘合面； 加强氧化处理后清洗，监测水洗的 PH 值；缩短氧化时间，调整药水浓度或温度； 增强微蚀以改善表面状态。 |
翘曲 | 内层结构非对称； 压合固化时间不足； 半固化片或内层板的经纬方向不一致； 使用了不同厂商的内层板或半固化片； 其涨缩情况不一致； | 力求设计内层图形和层压中半固化片的对 称放置； 保证固化时间； 保证板料及半固化片经纬方向一致；使用同一厂商提供的物料。 |
层间错位 | 内层板料的热膨胀及热收缩；树脂流动度高。 | 控制半固化片特性；内层板料进行锔板； 选用尺寸稳定性好的内层板料及半固化片。 |
板厚偏差过大 | 各层制板其累加厚度差大； 热盘及分隔钢板平行度差。 | 选用高质量内层板料； 选用合适半固化片； 调整热盘或分隔钢板的平行度。 |
板缩不受控 | 内层板料的热膨胀及热收缩； 内层板料或半固化片经纬方向不一致或使用了不同厂商的物料； 压板时的升温率或降温率太大。 | 控制物料的特性； 保证板料及半固化片经纬方向一致，最好是来自同一供应商同一批次物料； 调整压板程序。 |
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